Как пекут хлеб, который ест весь Омск: репортаж с крупнейшего завода города

Первый удар — запах: густой и сбивающий с ног аромат свежеиспеченного хлеба. Затем — жар, исходящий от огромных печей, в которых рождаются румяные булки. И наконец — гул, ритмичный стук машин и тихая сосредоточенность людей в белом.

Корреспонденты NGS55.RU Анастасия Власова и Евгений Софийчук побывали на одном из крупнейших хлебозаводов Омска и увидели, как из муки, воды и дрожжей за считаные часы рождаются батоны, багеты и булки, которые утром оказываются на прилавках в каждом районе.

Запах свежего хлеба — первое, что встречает на пороге. Он густой, теплый и пронизывающий всё вокруг: от огромных производственных цехов до кабинетов администрации. Это запах труда, который не затихает ни на минуту. Завод работает в режиме 24/7, и его жизнь подчинена одному ритму — ритму конвейера, который кормит не только город, но и районы.

Производственная цепочка выстроена с немецкой точностью. Всё начинается с огромных деж, в которых с помощью мощных спиралей замешивается тесто. Вокруг — почти стерильная чистота, если не считать летающую вокруг муку. По потолку тянутся трубы, по которым мука засасывается напрямую из бункеров и высыпается в дежи. Никто не таскает мешки вручную: этот этап давно автоматизирован.

«Основной хлеб делается в больших корытах, замешивается, затем подается на разделку. После замеса емкость переворачивается автоматически, и тесто отправляется на разделочную линию», — рассказывает о процессе технолог-разработчик завода «Форнакс» Татьяна Найденова. Ее голос едва перекрывает гул машин.

Современный тестовод — это, скорее, оператор, следящий за показателями датчиков на цифровых панелях. Но глаза и нос — его главные инструменты. Опытный работник по одному лишь виду и запаху может определить консистенцию и готовность теста.

Из дежи его выгружают в контейнер, затем в воронку делителя. Аппарат отмеряет определенные порции: 300, 400 или 500 граммов. С легким щелчком куски теста падают на конвейер, где их ловят формовщики.

Руки формовщиков, посыпанные мукой, работают быстро, сразу чувствуется сноровка. Они не лепят, а, скорее, обкатывают и укладывают заготовки в формы или на поды, отправляя на расстойку.

Расстойка — процесс, во время которого сформованные заготовки из теста подходят окончательно перед отправкой в печь. На этом этапе с будущим хлебом не производят никаких физических действий — его просто оставляют в покое в специально созданных условиях.

В камерах с особым микроклиматом (тепло и высокая влажность), будущие батоны «доходят», набираются объема и силы перед главным испытанием — огнем.

Если обычный хлеб большую часть производят в ручную, то у батонов есть автоматизированная линия. Сначала тесто попадает в делитель и разделяется на равные порции. Затем его проталкивают в округлитель.

«Вот сюда попадает лепешечка, и она — раз! — закатывается и уходит в батончик», — поясняет технолог.

За считаные секунды плоская круглая заготовка превращается в аккуратный продолговатый батон с поджатыми краями. Далее их отправляют в специальный шкаф для расстойки. При определенной температуре и влажности будущие батоны увеличиваются в объеме почти в два раза.

Новые, только что сформированные батончики укладываются в специальные люльки-носители: «Они автоматически высаживаются на подпечи, переворачиваются, затем направляются к печи».

Перед выпечкой батоны снова проходят этап расстойки прямо в люльках: «Они должны увеличиться в объеме в два раза, только потом смогут попасть в печь». За этим процессом внимательно следит автоматика. Специальные датчики контролируют степень подъема теста.

Затем свежевыпеченные батоны отправляют от печи через весь завод до спиральных холодильных камер. Вентиляторы остужают хлеб за 40 минут.

«Батон должен остыть. Сразу из печи горячий хлеб отправлять в упаковку нельзя. Самостоятельно хлеб остывал бы около двух часов».

Далее каждый из видов хлеба проходит через автоматические упаковочные машины. Булки и батоны укладывают на конвейер, затем аккуратно нарезают.

Готовую, упакованную продукцию отвозят в просторную, ярко освещенную экспедицию. Кладовщики с планшетами сверяются с накладными, водители ждут партию.

Первыми, около 10 вечера, уезжают «Газели» в дальние районы области. Те, что повезут хлеб по городским точкам, начнут загрузку в 5–6 утра. К 7 утра последняя машина должна покинуть ворота завода. Это ночной марш-бросок, от точности которого зависит, успеет ли свежий хлеб к открытию магазинов.

Качество — то, за чем следят на каждом этапе. Ответственность за хорошие ингредиенты и технологически верный хлеб несут работники лаборатории. Технологи несколько раз за смену берут пробы и проверяют ключевые параметры: влажность, кислотность и температуру теста.

В центральную заводскую лабораторию свозят пробы всей муки и сырья, а также выборочно готовую продукцию.

«Пока не проверят ингредиенты, никто не будет разгружаться», — этот принцип не нарушается никогда. Когда лаборатория дает красный свет, партия идет в брак, даже если она готова к отгрузке.

Круглогодично в цехах невыносимо жарко, и это главная трудность: «Люди здесь стойкие. Если выдерживаешь столько лет работы, это дорогого стоит». Но даже так работники с улыбкой говорят, что готовят «хлеб добра».

Чтобы компенсировать тяжелые условия, руководство завода сделало для сотрудников медицинский кабинет, в котором трижды в неделю можно сделать массаж, ежедневно выдают кислородные коктейли.

Помимо этого, на предприятии есть комнаты отдыха, где всегда можно выпить горячего чая с собственной выпечкой. Желающие могут записаться в футбольную команду завода или поплавать в бассейне. На заводе рассказывают, что они готовят «хлеб добра».

Завод существует 64 года. Он помнит времена, когда с конвейера сходил единственный вид хлеба. Сегодня ассортимент исчисляется десятками наименований, а экспедицию пришлось расширять в два раза.

«Люди сейчас больше предпочитают хлеб, который в нарезке. Потому что это удобно», — констатирует технолог.

Потребление хлеба снизилось, и завод гибко реагирует: вместо батонов по 400 граммов теперь чаще пекут по 200–300. Это влияет и на стоимость: конечно, такой хлеб дешевле.

«Но нужно понимать, что упакованный и нарезанный батон обойдется дороже обычной булки. В первом случае накладываются дополнительные затраты, которые и увеличивают конечную стоимость».

Хлебозавод с октября 2023 года зарегистрирован на компанию ООО «Добрый хлеб».

В прошлом году, судя по данным «Контур.Фокус», выручка предприятия составила 176 млн руб. Чистая прибыль — 1,4 млн руб.

Компания зарегистрирована в Новосибирске. Учредитель Анастасия Бурмистрова.

В Омске хлеб производит и крупный завод АО «Хлебодар».

С 2014 года в Омске начал работу Сибирский комбинат хлебопродуктов. Компания занимается производством продуктов мукомольной и крупяной промышленности. Консолидированная выручка за первые полгода 2024-го составила 783 миллиона рублей, чистая прибыль — 11,1 миллиона, рассказал генеральный директор «Сибирского КХП» Илья Баринов в интервью Boomin.

Ранее корреспонденты NGS55.RU рассказывали, как работают крупный завод по производству алкоголя и небольшая компания по изготовлению сухого вина.